钣金是一种对６ｍｍ及以下金属薄板的综合冷加工工艺。包括剪、冲／切／复合（常说的落料）、折弯、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。本文结合实战设计分享钣金设计经验结晶。

钣金具有如下特点：

①结构轻巧灵活；②较高的强度和刚度（前提：合理的结构设计）；③导电（能够用于电磁屏蔽）；④成本相对较低⑤大规模量产性能好。

钣金件的用途：

①汽车行业的发动机盖②车门（钣金冲压成形后拼焊）③设备的外壳、外罩④电脑机箱⑤建筑排风通道。

ＮＯ．１

金属片在下料及冲孔时会有Ｒ角及毛边的产生，尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后，毛边会更为严重，甚至会割伤手指头。因此在出图制作模具时，就必须依功能，明确标示出毛边方向。

ＮＯ．２

两个相邻的孔，孔边到另一孔边的最短距离，最好不得小于料厚的１．５倍。否则母模容易崩裂而使生产线断线；断线，修糢等都是造成本增加获利降低的元凶。若情非得已一定要小于料厚的１．５倍，则必须运用跳格方式。

• 模具制作上以圆孔最坚固、好制造维修，唯开孔率较低。

• 以正方形孔开孔率最高，但因是９０度角，角边容易磨损崩塌，造成要修模而停线。而六角形的Ｈｏｎｅｙｃｏｍｂ其大于９０度的１２０度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边缘比正方形孔差一点。

ＮＯ．２

打折边时，边壁上的零件或内部凸出物不可离底面太近，最好１０ｍｍ以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其Ｒ角会比左右两旁的Ｒ角大。Ｒ角不连续，将影响外观。

解决办法：可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折线上，如此将改善其外观。

打折边时，边壁上的开孔也不可太靠近底面，最好３ｍｍ以上，否则开孔将因折弯牵扯而变形。　解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚１．５倍的长条孔在折线上，其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。

ＮＯ．３

螺丝孔的设计要点

• 一般固定螺丝的方式有三种

①铁件平面上直接冲孔（ｔｈｒｏｕｇｈ　ｈｏｌｅ）或抽孔（ｄｒａｗｉｎｇ　ｈｏｌｅ），使用自攻螺丝。自攻螺丝以三角自攻螺丝为佳，比较不会发生滑牙的问题。唯锁付力道会比非三角自攻螺丝要重一点。

• 若以直径３ｍｍ螺丝锁付，则孔径　ｄ　应在于２．４～２．５ｍｍ之间。

• 若以直径４ｍｍ螺丝锁付，　则孔径　ｄ　应在于３．４～３．５ｍｍ之间。

②铁件平面上冲孔（ｔｈｒｏｕｇｈ　ｈｏｌｅ）或抽孔（ｄｒａｗｉｎｇ　ｈｏｌｅ），再以螺丝攻攻牙，攻Ｍ３或Ｍ４的机械牙。

• 若以直径３ｍｍ螺丝锁付，　则孔径　ｄ未攻牙前应在于２．６ｍｍ；

• 若以直径４ｍｍ螺丝锁付，　则孔径　ｄ未攻牙前应在于３．６ｍｍ；

• 若使用料厚为１．０～１．２ｍｍ时，建议採取抽孔（ｄｒａｗｉｎｇ　ｈｏｌｅ）而不是穿透孔（ｔｈｒｏｕｇｈ　ｈｏｌｅ）　．因１．２ｍｍ的料厚攻Ｍ３的牙时，只有２．５牙．较容易滑牙。

③　铁件平面上冲孔（ｔｈｒｏｕｇｈ　ｈｏｌｅ）　再铆合现成品的固定螺帽（Ｓｅｌｆ　Ｃｌｉｎｃｈｉｎｇ　Ｎｕｔ）．铆合固定螺帽的孔径　ｄ以厂商的建义的尺寸为佳．但在铆合螺帽（Ｓｅｌｆ　Ｃｌｉｎｃｈｉｎｇ　Ｎｕｔ）时必须注意，有铆合专用机，但是，是一颗一颗加工铆合，费工费时又费钱。所以几乎所有加工厂都用一般冲床来铆合。若不幸使用的机台是传统的冲压机就有可能发生螺帽脱落的问题。原因发生在传统冲压机的冲压速度太快，工件的材料来不及填满螺帽或Ｓｔａｎｄ－ｏｆｆ　的凹槽就已结束。从外观上完全查不出问题所在，但组装成品时就有一些的螺帽会脱落。所以铆合固定螺帽的机台最好选用可以调整其冲压速度的。

ＮＯ．４

一般我们在做防制ＥＭＩ弹片时常採用的材料有：马口铁，铍铜，不鏽钢片等。

• 马口铁表面镀锡（Ｔｉｎ），经手触摸后留下的手汗容易造成生绣。其切削加工后切削面不再做处理亦容易生绣．容易冲压成型，费用最低．但弹性最差，因含碳量低，即使做热处理也无法增加其弹力。

• 铍铜导电性最佳，材料费也最贵．但最容易断裂，有结构方向性的问题．生产时必须注材料的方向性．必要时可做弹性定性的处理，可增加其弹力．

• 不鏽钢片目前使用最多．不生鏽，不容易断裂，但冲压成型不易．模具容易磨耗使成品易产生毛边．要弹性佳就必须做弹性定性的处理．否则压过头就回复不来．若想Ｃｏｓｔ　Ｄｏｗｎ不做弹性定性的处理，最好在适当地方做一个Ｓｔｏｐｐｅｒ避免弹片被压过头无法回弹而失去意义。

ＮＯ．５

一般金属片在折弯后于折角的两侧由于挤料的关系会有金属料凸出，造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大。为避免此现象发生，可事前在折弯线上两侧先做个半圆，半圆直径最好为料厚的１．５倍以上。边料返折设计时，同样方式处理。钣金在折弯时内部的Ｒ角最好大于／等于１／２的料厚，　由于若不做Ｒ角，在多次的冲压之后其直角会渐渐消失而自然形成Ｒ角。在此之后在此Ｒ角的单边或两侧，其长度会有些许的变长。